焊接

焊接:也称作熔接、镕接，是一种以加热、高温或者高压的方式接合金属或其他热塑性材料如塑料的制造工艺及技术。 焊接通过下列三种途径达成接合的目的: 1、熔焊--加热欲接合之工件使之局部熔化形成熔池，熔池冷却凝固后便接合，必要时可加入熔填物辅助，它是适合各种金属和合金的焊接加工，不需压力。 2、压焊--焊接过程必须对焊件施加压力，属于各种金属材料和部分金属材料的加工。 3、钎焊--采用比母材熔点低的金属材料做钎料，利用液态钎料润湿母材，填充接头间隙，并与母材互相扩散实现链接焊件。适合于各种材料的焊接加工，也适合于不同金属或异类材料的焊接加工。 现代焊接的能量来源有很多种，包括气体焰、电弧、激光、电子束、摩擦和超声波等。

安装

一、钢结构施工工艺流程 施工准备→原材料采、验、进厂→下料→制作→检验校正→预拼装→除锈→刷防锈漆一道→成品检验编号→构件运输→预埋件复验→钢柱吊装→钢梁吊装→檩条、支撑系统安装→主体初验→刷面漆→屋面板安装→墙面板安装→门窗安装→验收。 二、运输和堆放 2.1要事先勘查道路，选择运输车辆型号，对运输不便的构件，采用现场拼装的方式。装卸时对容易变形的构件，要采取一定的措施。装卸时要保护构件的油漆面。 2.2堆放场地要坚实、平整，排水良好。 2.3构件不能直接置于地上，要垫高200以上，平稳地放在支座上，支座间地距离，应不使构件产生残余变形为限。 2.4构件地堆放位置，应考虑到现场安装的顺序。 三、钢构件的安装 3.1复核预埋螺栓的规格、定位尺寸、标高、露出长度等，复核确认预埋件砼的龄期。对照图纸，查验核对现场构件编号与设计的一致性，防止错装。 3.2勘查作业现场，确定吊车行走路线，制定吊装实施方案。 3.3安装高强螺栓时，螺栓应能自由穿入孔内，不能随意扩孔，高强螺栓不能替代临时螺栓使用。 3.4选用16T轮式起重机作为吊装机械。 3.5钢柱采用一点或两点起吊，就位后临时固定，经校正后最终固定。 3.6钢梁采用两点起吊法，吊装前应事先确定吊点，并进行试吊，以保障其稳定性。钢梁吊装后进行临时固定，安装水平支撑后，经复核垂直度后最终固定。 3.7整体框架安装完毕后，应当对已经安装的框架再作一次检查，确认所有构件的安装的正确性，连接件是否都已紧固，整体弯曲度是否在规范规定的偏差以内。 3.8钢框架经核对无误后，应由土建施工单位配合及时浇灌柱底板砼，该砼应为膨胀砼。钢构件的面漆施工也可实施。

加工制作

钢结构加工制作要点有： ①必须按工艺要求的次序进行，当有隐蔽焊来缝时，必须先予施焊，经检验合格方可覆盖。为减少变形，尽量采用小件组焊，经矫正后再大件组装； ②组装的零件、部件应经检查合格，零自件、部件连接接触面和沿焊缝边缘约30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪、油迹等应清除干净； ③布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及加工余量； ④为减少大件组装焊接的变形，一般应先采取小件百组焊，经矫正后，再组装大部件；胎具及组装的首件必须经度过检验方可大批进行组装； ⑤板材、型材的拼接应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行，以便减少构件的残余应力，保证产品的制作质量；构件的隐蔽部位应提前进行涂装； ⑥钢结构加工制作时要求磨知光顶紧的部位，其顶紧接触面应有75％以上的面积紧贴； ⑦加工好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、道构件号、件数等，以便查找。

刷（喷）漆

钢结构刷漆施工方法 1、作业条件  1.1 油漆工施工作业应有特殊工种作业操作证。 1.2 防腐涂装工程前钢结构工程已检查验收，并符合设计要求。  1.3 作业场地应有安全防护措施，有防火和通风措施，防止发生火灾和人员中毒事故。 1.4 露天防腐施工作业应选择适当的天气，大风、遇雨、严寒等均不应作业。  2、基面清理  金属表面防腐前先进行除锈，除锈方式采用动力工具和手工除锈相结合的方法进行除锈，除锈后金属表达面达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-88 中规定的St3标准；不易清理的背角亦应达到St2标准。 St3：指已处理的锈蚀表面应露现金属光泽。 St2：指已处理的锈蚀表面无可见的会岑、水份、油污、脏垢以及风化的氧化皮、锈层和漆皮。动力工具及人工除锈：用钢丝刷、铲刀、砂纸及砂轮网等除去金属表面的锈蚀、氧化皮和附着不牢的旧漆膜等附着物。除锈程序应按照自上而下的施工顺序进行操作。金属表面除锈后，经甲方现场监理工程师验收合格，并办理隐蔽工程记录后，方可进行涂料的涂装。   2.1 本次钢结构工程的油漆涂装在原钢结构局部漆面起泡、锈蚀、脱落的表面上进行。油漆涂刷前，应将需涂装部位的铁锈、油污、尘土等杂物清理干净。为使金属表面有良好的清洁度和粗糙度，必须对金属结构表面表面进行除锈等预处理。 2.2 前期控制：除锈前，依据《涂装前钢材表面腐蚀等级和除锈等级》规定，对钢结构基体表面锈蚀等级进行评定。仔细检查，清除焊渣、飞溅等附着物，并清洗表面油脂及可溶污物，对无用的焊接体或联接物也应做妥善处理。 2.3 工具控制：新装砂轮机必须先试转30-40分钟，然后检查砂轮及轴承等转动是否平稳，有无振动与其它不良现象。应定期检查砂轮有无裂纹，螺纹两端是否锁紧。砂轮机必须有防护罩，不允许随便取下。砂轮与搁架之间的距离不应过大，一般缝隙应小于3毫米，防止刃磨时磨件带入缝隙，挤碎砂轮。砂轮启动后待带速度稳定后方可磨削，操作者应站在侧面，不能站在砂轮片的旋转平面上，以免砂轮碎裂伤人。勿用砂轮的两侧磨削工件，禁止两人同时使用一块砂轮进行磨削。不要再砂轮机上磨又重又大的工件，不得用过大的力量压紧砂轮来进行磨削。手指不可贴触砂轮，防止磨掉手指或伤人。砂轮机连续工作时间最好不超过十分钟，以免过载烧坏电动机。砂轮机不应磨木料、石头及砖、瓦等物。 3、底漆涂装： 3.1 调和醇酸防锈底漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应充分的搅拌，使油漆的色泽、粘度均匀一致。 3.2 刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接槎整齐。 3.3 刷漆时应采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。  3.4 待第一遍刷完后，应保持一定的时间间隙，防止第一遍未干就上第二遍，这样会使漆液流坠发皱，质量下降。  3.5 待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向应于第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。  3.6 底漆涂装后达到表干后才能涂装面漆。 4、面漆涂装： 4.1面漆的调制应选择颜色完全一致的面漆，兑制的稀料应合适，面漆使用前应搅拌，保持色泽均匀。其工作粘度、稠度应保证涂装是不流坠，不显刷纹。  4.2 面漆在使用过程中应不断搅拌，涂刷的方法和方向与上述工艺相同。 5、涂料的配制： 5.1 涂料配制前，应先搅拌均匀，如有结皮或其他杂物必须清除后，方可使用。涂料开桶后，必须密封保存。  5.2 配制好的涂料要充分搅拌均匀，并进行试涂；涂料配制要根据被涂面积大小，漆膜厚度确定配制量。  5.3 涂料配制时要控制好粘度，不能过稀或过稠。调整粘度时要使用被调油漆的专用稀释剂；不得乱用。涂料配制使用的工具应保持干净，不得混用。   5.4 涂料涂装方法：采用滚涂和刷涂料相结合的方法进行施工，大面积构建采用滚涂，小构件采用刷涂，具体施工方法根据现场的条件选择合理的涂装方法。   5.5涂料涂装：涂料涂装前，干净的毛刷、棉纱布将金属面擦拭干净。  5.6 滚涂施工：滚涂时，要采用滚、刷涂相结合的方法进行施工，对于滚桶不易或不能涂刷的部位用毛刷进行涂刷。以保证不漏涂，涂刷不同种类油漆时，涂刷工具不得混用。滚涂时，层间应纵横交错，每层应往复进行，达到设计要求层数及厚度。 5.7 刷涂施工：涂刷时先上后下，毛刷不应浸入涂料太多，一般1/2为宜，涂刷时不能用力过大，回刷次数不宜过多，涂刷时应纵横交织涂刷可以增加每层涂料相互粘结，并能补充相互之间涂刷不足之处。  5.8 涂料涂装应按照自上而下，由里到外的施工顺序进行操作。每道涂料涂装结束后，待固化后，再进行下道涂料涂层的施工，间隔时间不要过长。  5.9 为保证涂层涂膜厚度，可以控制涂料的用量，即一定面积使用一定量的涂料。 5.10 完工后的涂层表面，必须膜厚均匀光滑，表面没有灰尘及流挂等缺陷，如果有，需进行修补。 5.11 施工时，每道漆的涂敷间隔应严格按厂家提供的涂料产品说明书执行，下一道漆宜在上道漆表干后涂敷。  5.12 为保证漆膜颜色符合设计要求，在涂装面漆前要进行试涂，确认漆膜颜色达到设计标准时再进行整体涂装。为使整体颜色一致无色差，面漆应进统一采采用同一厂、 同一生产批号的油漆。  5.13 涂刷时不能用力过大，回刷次数不宜过多，涂刷时应纵横交织涂刷可以增加每层涂料相互粘结，并能补充相互之间涂刷不足之处。  5.14 施工时应按照从上到下的施工顺序，最后一遍面漆涂装应按顺光方向涂装。涂装时应精心操作，达到涂层涂刷均匀一致，无漏涂、起泡、变色、失光等缺陷。 5.15 每一遍涂料表干后，经甲方现场管理人员验收合格，办理隐蔽记录后方可进行下一遍涂料的涂装施工。 6、涂层的检查与验收： 6.1 表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其他杂物。 6.2 涂装后的处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明光亮，不起皱皮，不起疙瘩。 6.3 涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。 7、施工环境及注意事项： 1、施工环境温度为10～30℃，相对湿度不大于85%，钢表面温度至少比露点温度高3℃。 2、雨、雾天或环境湿度大于85％，风力不大于5级及金属面温度低于露点以上3℃时，不得进行涂刷作业。 3、涂膜应无漏涂、流挂、渗色、针孔、桔皮、起泡等质量缺陷，漆膜应厚薄一致；颜色均一，面漆无色差，无夹渣和灰尘。